쇼핑백 제조기에서 빠른 크기 전환을 달성하는 방법은 무엇입니까?

유연 포장 제조의 생산성은 단지 최고 속도로 작동하는 기계의 문제가 아닙니다. 또한 한 가방 크기에서 다음 가방 크기로 얼마나 빨리 이동할 수 있는지에 관한 것입니다. 다양한 가방 크기에 걸쳐 단기-~중기- 주문을 하는 경우 전환 시간이 숨겨진 가장 큰 손실인 경우가 많습니다. 에이쇼핑백 만드는 기계크기를 변경하는 데 2시간이 걸리고 2시간의 출력이 손실됩니다. 일정의 크기가 변경될 때마다 비용이 증가합니다.

린 생산에서 다이(SMED) 시스템으로의 신속한 전환 방법을 통해 이러한 손실을 줄일 수 있는 명확한 방법이 제공됩니다. 백 메이커에 SMED를 적용하면 전환 시간을 90~120분에서 20~30분 이하로 줄일 수 있습니다. 새로운 장비를 구입할 필요가 없습니다.

가방 제조 업체를 교체하는 정확한 단계는 다음과 같습니다. 시간이 잃어버린 곳을 보여줍니다. 각 단계를 가속화하기 위한 실제적인 방법도 제공됩니다.

가방 크기에 따른 변화 이해

빠르게 전환하기 전에 한 가방 크기에서 다른 크기로 전환할 때 어떤 일이 발생하는지 정확하게 파악해야 합니다. 크기 변경이 쇼핑백 제조 기계에 영향을 미칠 수 있는 5가지 방법은 다음과 같습니다.

• 가방 너비-필름 개봉부, 측면 가이드 레일, 씰의 너비나 위치를 조정해야 합니다.
• 백 길이(피치) -피드 필름의 길이(사이클당 필름이 이동하는 양)를 조정해야 합니다.
• 핸들 크기 및 위치 - 핸들 펀치 금형을 변경하고 펀치의 측면 및 전면 위치를 조정합니다.
• 밀봉 온도 및 체류 기간-필름 두께와 백 너비에 따라 열 설정도 달라야 합니다.
• 스태커 및 출력 컨베이어 너비는-스택 및 계수를 안정화하기 위해 새 천 가방의 너비와 일치해야 합니다.

이러한 변화에는 기계적, 공기역학적, 전자적 조절의 조합이 포함됩니다. 빠른 전환 방법의 주요 아이디어는 현재 실행이 끝나기 전에 준비할 것을 찾는 것입니다.

1 - 단계 별도의 내부 및 외부 전환 작업

SMED 시스템은 모든 전환 작업을 두 가지 범주로 나눕니다.

• 내부 작업: 기계가 정지된 상태에서만 수행할 수 있는 작업입니다. 여기에는 금형 교체, 기계적 조정 및 매개변수 입력이 포함됩니다.
• 외부 작업: 기계가 마지막 주문을 실행하는 동안 수행할 수 있는 작업입니다. 여기에는 사전 준비 도구, -금형 예열, 도면 재료 및 인쇄 변경이 포함됩니다.

가방 제조업체를 신속하게 전환하는 첫 번째 단계는 현재 전환을 살펴보고 각 작업을 그룹화하는 것입니다. 대부분의 공장에서 전환을 중지하는 데 소요되는 시간의 30~40%는 실제로 기계가 유휴 상태일 때 수행되는 외부 작업입니다.

이 단계만으로도 즉각적인 이점을 얻을 수 있습니다.

• 마지막 주문이 계속 진행 중일 때 공구대에서 오른쪽{0}}핸들 펀치 모듈을 당깁니다.
• 기계가 작동 중일 때 l-교체 씰 바의 온도 컨트롤러를 새 백의 설정으로 미리 설정하세요.
• 펼쳐진 스캐폴드의 새 필름 롤 너비를 미리 측정하고 표시합니다.
• 마지막 실행의 마지막 부분 시작 부분에 새 크기 변경 테이블을 인쇄합니다.
• 이러한 작업 중 어느 것도 시스템을 중지할 필요가 없습니다. 정지 창 밖으로 이동하면 물리적 프로세스를 변경하지 않고도 자유 시간이 줄어듭니다.

2 - 단계 핸들 펀치 다이 변경 표준화

쇼핑백 성형기의 판을 교체하는 과정에서 핸들 펀치의 판을 교체하는 것은 항상 가장 긴 내부 작업입니다. 표준 빠른 릴리스-도구가 없는 시스템에서는 교체하는 데 25~45분이 걸릴 수 있습니다. 이는 볼트의 개수, 정밀한 정렬의 필요성, 펀치가 올바른지 확인하기 위한 시행착오의 필요성 때문입니다.

이번에는 줄일 수 있는 세 가지 디자인 변경 사항이 있습니다.

빠른-릴리스 다이 클램핑

일반 육각-볼트를 1/4-원형 캠 잠금 클램프 또는 유압식 퀵 클램핑 시스템으로 교체하여 금형 제거 및 설치 시간을 줄입니다. 10~15분 볼트 작업에서 2~3분 레버 작업까지. 다이는 정밀 접지 레지스터 핀에 장착됩니다. 위치 조정이 필요하지 않습니다. 금형은 넣을 때마다 올바른 위치에 있어야 합니다.

다이 사전-예열

핸들 펀치 다이는 일반적으로 실온에서 보관됩니다. 뜨거운 필름을 작동하는 기계에 차가운 금형을 넣으면 처음 200~500주기 동안 고르지 않고 고르지 않은 펀칭 가장자리가 생성됩니다. 이는 다이가 예열될 때 발생합니다. 설치 전에 교체 다이는 온도 제어 캐비닛에서 가열되어 열 손실을 제거합니다.

라벨링이 포함된 전용 다이 보관함

금형은 기계 옆에 라벨이 붙고 정리된 캐비닛에 보관되므로 중앙 도구 창고에서 금형을 가져오는 데 소요되는 시간이 줄어듭니다. 각 몰드 세트에는 백 크기, 가장 최근 생산 날짜 및 검사 상태를 나타내는 라벨이 있어야 합니다. 이를 통해 작업자는 기계가 멈추기 전에 올바른 금형이 있는지 확인할 수 있습니다.

3 -단계 기계적 조정을 디지털화합니다.

쇼핑백 제조 기계의 기계적 크기-가이드 레일 너비, 필름 공급 길이, 커터 위치-의 변화는 일반적으로 너트를 풀고, 핸드휠을 돌리고, 위치 눈금을 읽고 다시 조이는 방식으로 이루어집니다. 다이얼 눈금을 잘못 읽고 20-40 20 – 테스트 절단 위치를 확인하여 일반 전환 시간에 40분을 추가합니다.

대부분의 경우 절단 방법에는 두 가지가 있습니다.

디지털 위치 표시기(DPI)

아날로그 핸드휠 스케일을 디지털 위치 표시 선형 인코더 또는 조정 나사의 회전식 인코더로 교체하여 조정 가능한 각 부품이 해당 위치를 0.1mm까지 표시하도록 합니다. 각 백 크기에 대해 미리{2}}기록된 위치 값(라미네이트 카드 또는 기계 옆 스크린에 저장됨)을 통해 작업자는 시행착오 없이 올바른 지점으로 바로 이동할 수 있습니다.

초기 비용이 저렴합니다. 디지털 위치 디스플레이는 대부분의 기계 조정 샤프트에 대한 추가 기능으로{1}}사용될 수 있습니다.

레시피-기반 매개변수 컨트롤러

최신 쇼핑백 제작 기계는 PLC 제어 장치로 설정되어 가방 크기 코드에 레시피 목록을 저장합니다.- 작업자가 새로운 크기를 선택하면 컨트롤러는 올바른 필름 길이, 밀봉 온도 분포, 가동 중지 시간 및 스태커 설정을 로드합니다. 운영자가 확인합니다. 전자 설정은 분이 아니라 초 단위입니다.

기계로 이동할 수 없는 기계적 위치(가이드레일, 나이프 위치)는 작업자 화면에 목표번호로 표시됩니다. 체크리스트를 통해 운영자는 각 설정을 완료하고 확인할 수 있습니다.

4 - 단계 필름 롤 변경 표준화

다양한 필름 폭 필름 폭 두께를 사용할 때 필름 롤러의 변경은 크기 크기 전환의 필수 부분입니다. 필름을 로드하는 데 걸리는 시간은 종종 과소평가됩니다.

이러한 특정 방법은 이 단계를 가속화합니다.

• 전환이 시작되기 전에 미리 기계 옆에 있는 롤 카트에 필름을 넣으세요.-누군가가 창고에서 필름을 꺼낼 때까지 기다릴 필요가 없습니다.
• 에어 코어 척이 있는 전동식 언와인드 스탠드-필름 코어는 수동으로 나사를 조이거나 볼트로 조일 필요 없이 몇 초 만에 고정됩니다.

미리 절단된 테이프 홀더가 있는 접합 테이블을 사용하면{0}}빠르게 테이프 접합 또는 새 필름을 스레딩 경로에 열간 용접할 수 있습니다.{1}}

-필름 접기 공정(일반적으로 바닥이 평평한 쇼핑백에 사용됨)을 실행하는 기계에서는 필름 접기 가이드를 새 필름 너비에 맞게 조정해야 합니다. 각 필름 폭-에 대한 가이드 위치를-미리 기록하고 디지털 표시기를 사용하여 가이드를 접은 다음 이 조정을 다른 기계 위치와 동일한 빠른 설정 작업 흐름에 통합합니다.

5 - 단계 시험 생산 손실 감소

기계 및 매개변수를 변경한 후에는 테스트 실행을 실행하여 씰 품질, 핸들 위치, 백 크기 및 스태커 성능을 확인해야 합니다. 제대로 관리되지 않은 전환의 경우 이 검사 단계에서는 프로세스가 안정화되기 전에 200~500개의 조악한 자재 백이 낭비됩니다.

구조화된 검사를 통해 이러한 손실을 줄일 수 있습니다.

사전-검증된 매개변수 세트

토글 설정(온도, 체류 시간, 공급 길이, 가이드 위치)이 추측이 아닌 사전 테스트된 레시피에서 나온 경우 첫 번째 테스트 실행은 올바른 크기에 가까워야 합니다. 이를 통해 30회 이상의 조정 주기에서 5~10회의 검사 주기로 검증 시간이 단축됩니다.

첫 번째-기사 크기 확인

처음 10~15개 시험 가방을 사용한 후 작업자는 사양 시트를 기준으로 가방의 너비, 길이, 손잡이 위치 및 밀봉 너비를 확인합니다. 페이지의 첫 번째 기사 체크리스트는 - 3~4분 안에 완료됩니다. - 전체 생산 전에 추가 작업이 필요한 부품이 있는지 보여줍니다. 이러한 구조화된 점검이 없으면 나중에 더 많은 재료가 낭비될 때 문제가 발견되는 경우가 많습니다.

씰 강도 인장 테스트

전체 생산이 시작되기 전에 측면 씰과 아치 씰에 대해 빠른 수동 박리 테스트를 수행하여 씰 강도를 확인합니다. 1분도 채 걸리지 않습니다. 이는 모든 소프트 패키지가 고객에게 전달되는 것을 방지합니다.

6 - 단계 문서화 및 이익 유지

빠른 전환은 일회성-해결책이 아닙니다. 표준이 적극적으로 유지되지 않으면 상황은 더욱 악화될 것입니다. 수확을 계속하기 위한 세 가지 습관은 다음과 같습니다.

전환 시간 추적: 각 스왑의 시작 시간(이전 주문의 마지막 양품 가방)과 종료 시간(새 주문의 첫 번째 양품 가방)을 기록합니다. 이 시간을 주간 차트에 그리면 드리프트를 표시하고, 문제 크기의 조합을 찾고, 개선이 어떻게 도움이 되는지 보여줄 수 있습니다.

표준화된 전환 시트: 모든 위치 값, 온도 설정 및 확인 단계를 포함하여 각 크기 변경을 전환하는-1페이지의 단계별--단계 프로세스-를 통해 작업자 메모리가 필요하지 않습니다. 이렇게 하면 모든 교대근무에 대해 동일한 단계가 수행됩니다.

정기적인 금형 점검: 무딘 펀치 금형이나 씰 바의 핫스팟으로 인해 테스트 실행이 반복되고 교체 시간이 길어질 수 있습니다. 사이클이 중단되는 경우가 아닌 사이클 계산을 기반으로 점검 및 공구 수리를 계획하면 공구가 노후화됨에 따라 전환 시간이 점진적으로 증가하는 것을 방지할 수 있습니다.

현실적인 전환 시간 목표

이러한 개선된 시스템을 갖춘 경우 배깅 교체를 위한 현실적인 시간 목표는 다음과 같습니다.

이러한 절감은 실질적인 추가 생산 시간을 의미합니다. 주당 8대의 기계를 교체하면 평균 전환 시간이 60분 단축되고 기계 시간이 주당 8시간 늘어납니다. 이는 전체 생산 교대조를 추가하는 것과 같습니다.

결론

쇼핑백 제작기의 빠른 크기 전환은 주로 하드웨어 문제가 아닙니다. 이는 프로세스 설계 문제입니다. SMED 방식의 내부 및 외부 작업은 빠른 릴리스 도구로 금형 변경을 표준화하고, 디지털 위치 디스플레이를 사용하고, 거의 모든 쇼핑백 기계에 대한 검증 단계를 설정합니다. 기계가 얼마나 오래됐든, 무엇을 제어하든 상관없습니다. 각 단계의 작은 개선이 합쳐지면 전체 전환 비용이 50~70% 절감됩니다. 이러한 절감은 더 많은 생산 시간과 더 빠른 주문 배송으로 이어집니다.

다양한 크기의 백을 사용하는 고객에게 서비스를 제공하는 유연한 포장 제조업체의 경우 더 많은 기계를 구입하는 것보다 전환 방법에 투자하는 것이 -더 비용 효율적인 경우가 많습니다.

주요 참고자료:

• Shingo, Shigeo - 제조업의 혁명: SMED 시스템, 생산성 출판사, 1985
• 유연한 차단재의 밀봉 강도에 대한 ASTM F88 - 표준 테스트 방법
• 얇은 플라스틱 시트의 인장 특성에 대한 ASTM D882 - 표준 테스트 방법
• ISO 23125 - 공작 기계: 터닝 기계 - 안전 요구 사항(퀵 릴리스 툴링 클램핑 참조)
• ASTM D996 - 포장 및 유통 환경의 표준 용어
• EN 15593 - 포장 기계: 식품 접촉 응용 분야의 위생 및 안전 요구 사항